1引言直齿圆柱同步带轮精锻工艺是指直接锻出齿形，齿面不再切削加工的精密锻造工艺。60年代我国曾对直齿圆柱同步带轮精锻工艺作过研究，由于圆柱同步带轮结构特点所致，无法实现上模插入下模闭式模锻的模具结构，而采用开式模具结构，会导致锻件产生飞将（9）式右端对Q微分，令其等于零，即得式中：由（21）式可看出，第1项f（n）全是含n的3 n，是流变性质和热传导特性，第3项（π），它依据模具的几何形状，故写成一般形式应为：其中，只有依据于温度。如果n =0 .33 ，（23）式可表示为：在计算值时，还需要有两个材料参数：表观凝结温度和热扩散系数，可由材料手册查取。
　　1 .拉杆2 .楔块3.限位块4 .滚轮5 .定模座板6.推板7.型腔板8.动模板合模时，滚轮4首先接触顶板6 ，由于没有楔块2的作用，滚轮4自动复位，完成合模过程。
  慈溪市贝力同步带轮有限公司是一家专业从事同步带、同步带轮、齿轮行业的专业生产企业。座落于长三角经济区桥头堡慈溪市逍林，西接世界最长杭州湾跨海大桥，东临中国第一深水港北仑，交通极为便利。
　　3结束语以上用于二次分型的机构结构简单，安全可靠，开模力大，特别适用于定模型芯较多及分型抽芯机构的模具。
　　3田福祥。直齿圆柱同步带轮精锻模具齿形设计。锻压技2二次分型机构的设计及其工作过程设计的滚轮注射模二次分型机构如图1所示。
  目前公司拥有先进的同步带和带轮的生产、加工、检测等设备。关键技术人员在同步带传动行业有十几年的设计、研发经验。紧跟国际潮流，参照国际标准生产、加工，产品质量在行业内有口皆碑。产品畅销全国20多个省、自治区、直辖市，并出口欧美、澳洲、东南亚等国家和地区，得到了国内外客户的一致认可和好评。
　　1 .非等温压力曲线2 .等温压力曲线1唐志玉。大型注塑模设计基础。成都科技大学出版社，2丁洁。塑料加工基础。上海科技出版社，1981 .
　　1 .模体2 .弹性元件3 .凸模4 .浮动凹模5.上模6.芯轴7.推件器8.弹性元件2新型模具结构和热锻―冷挤工艺研制的直齿圆柱同步带轮精锻模结构如图2所示，整个模具包括上模、下模和浮动凹模3个部件。浮动凹模包括浮动模板4和组合凹模。组合凹模采用预应力结构，由凹模块9、中圈8、外圈7组成。浮动凹模由弹簧12支撑在模座1上，可沿导柱3上下浮动，并由螺钉2限定其向上浮动的极限位置。凹模采用预应力组合凹模结构，带内齿的凹模块9与带外齿的下模块10间隙配合。上模块6与凹模块9闭合前，浮动凹模在弹簧12和螺钉2的作用下处于其上浮极限位置，凹模块9与下模块10形成的模腔深度大于锻坯高度。工作时，将热锻坯放入凹模内，上模随压力机滑块下行，上模块6先与凹模块9的上端面闭合，形成封闭模腔。随着上模继续下行，浮动凹模下移，使封闭模腔高度减小，锻坯被锻压变形直至充满模腔。然后上模随压力机滑块上行，浮动凹模上浮至其上限位置，顶出系统通过顶杆11推动下模块10将工件顶出凹模。
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　　新型圆柱同步带轮精锻模青岛建筑工程学院（山东青岛266033）田福祥孙宗强青岛精锻同步带轮厂付志刚[摘要]提出了圆柱同步带轮新型精锻模和挤压模结构，论述了同步带轮精锻模齿形设计和加工方法。用新型精锻模在摩擦压力机上一次锻击，使圆柱同步带轮完全成型，锻件无飞边。同步带轮锻件经过退火和表面清理，用新型挤压模在液压机上挤压精整，显著提高了精锻同步带轮精度和精锻模寿命。
　　1 .模座2.螺钉3.导柱4.浮动模板5 .凸模6 .上模块7.外圈8.中圈9 .凹模块10 .下模块11.顶杆12 .弹簧这种新型圆柱同步带轮精锻模结构，保证了圆柱同步带轮精锻成型的全过程在封闭模腔中进行，锻件无飞边。因为同步带轮锻件无飞边，所以机器提供的有效变形能全部用于同步带轮锻件成型，模腔充填良好，从根本上解决了以往圆柱同步带轮精锻实验中存在的锻件有飞边和模腔充不满的问题。
　　用于定模顶出的结构安全可靠，结构简单，开模距离大，便于模具粘模的清理，也便于制品的取出及操作方便。
　　边、型腔难充满和模具寿命低，因此未能应用于生产。1988年英国学者提出如图1所示精锻空心件的浮动凹模原理[1 ]，把厚壁管截成的环形坯料热锻成大中心孔的直齿圆柱同步带轮，齿面需留0 .6mm以上的切削余量[2 ].这一工艺仅适用于极少数大中心孔的圆柱同步带轮，而且齿面仍需切削加工。
　　借鉴图1所示的浮动凹模结构，针对我国同步带轮厂生产设备和技术条件，研制了生产上实用的直齿圆柱同步带轮精锻新型模具，并且在生产条件下进行了生产工艺实验和同步带轮精度测试。实验表明，将实心坯料一次加热，用新型精锻模在摩擦压力机上一次锻击，使同步带轮的轮齿全部成型，模腔全部充满，锻件无飞边精锻成型的同步带轮锻件经过退火和表面清理，用新型挤压模在液压机上推挤精整，同步带轮精度可达9级，齿面无需切削加工。
　　由于同步带轮成品和同步带轮锻件的齿是外齿，模具的齿是内齿，所以在（8）、（9）式中r″对应r对应r a.以上各式中， A是考虑模具和锻件的热因素和弹性因素影响引入的参数，称为当量线膨胀因素：式中和分别为锻件和模具材料的线膨胀因素（mm/℃），表2给出了不同温度范围钢的线膨胀因素ε为锻件出模后的弹性恢复应变与模具在锻造时的弹性应变之和，简称当量弹性应变。
　　定模顶出机构如图2所示。开模时，动模8带动拉块1运动，同时带动滚轮4运动，当滚轮4运动到上顶板6的限位部位时，滚轮4在楔块2及限位块3的作用下，迫使顶板6运动，完成顶出。当开模到一定位置，滚轮4让过楔块2 ，动模8继续开模，取出制件。

　　1 .楔块2 .定模座板3 .型腔板4.动模板5 .限位杆6 .垫块7 .限位块8 .拉杆9 .滚轮合模时，滚轮9首先接触型腔板3 ，由于没有楔块1的作用，滚轮9自动复位，完成合模过程，即图1所示的状态。
　　其工作过程如下：开模时，动模4带动拉杆8使滚轮9运动。滚轮9在楔块1及限位块7的作用下，迫使型腔板3随动模4同时运动。当滚轮9随定模4及型腔板3运动至楔块1可以让开滚轮9时，型腔板3在楔块1的限位作用下停止运动，动模4继续运动，完成二次分型，滚轮9由限位杆5控制。
　　3热锻模齿形参数计算和齿形加工热锻模齿形与冷锻件齿形之间的关系是模具齿形设计的基本参数，决定此关系的因素是热因素和弹性因素。热因素包括热锻件出模后的冷收缩和模具在其工作温度下的热膨胀弹性因素包括锻件出模后的弹性恢复和模具在锻造力作用下的弹性变形。经过理论分析和实验得出锻件齿形和模具齿形参数计算公式如下（推导和论证过程见文献 ），式中符号意义如表1所示。
　　式中Δ是根据氧化皮影响程度（对于粗锻）和后续精加工（挤压或磨削等）要求，在锻件齿廓表面留出的金属余量厚度invα和invα′分别为同步带轮成品和同步带轮锻件的渐开线函数。由（5）式算得invα′，便可由渐开线函数表查得α′。
　　1 .模座2 .垫块3 .垫环4 .调节垫圈5.预紧圈6 .凹模7.取件板圆柱同步带轮热精锻―冷挤压工艺集中了热锻变形抗力小和冷锻精度高的优点，同时避免了热锻精度低和冷锻变形抗力高的缺点。由于依靠推挤工序提高同步带轮锻件精度，从而使热锻成型同步带轮精度要求得以放宽，即放宽了精锻模腔的公差，避免了磨损早期失效，提高了模具寿命。至于挤压模寿命则更高，这是因为推挤余量小，润滑良好，从而导致作用于挤压模腔表面的单位压力较小的缘故。
　　3应用实例根据熔体的实际数据n、C、R和h的值代入（20）式，可得到图2所示的ΔP Q曲线。由图2中冷型腔对压力与流量曲线的影响得知，等温压力曲线随流量下降而下降，该曲线在极小值附近比较平坦，具有特定的实际意义，这意味着在某一流量范围内所需充模力基本上是常数。因此，型腔中具有最小压力时，制品内应力减至最小。较低的充模压力，可使锁模力较低。
　　为了延长圆柱同步带轮热锻模寿命，提高精锻同步带轮精度，开发了热精锻―冷挤压联合工艺，即把热锻成型的同步带轮进行冷挤压精整。其工艺流程为：热精锻※余热退火处理※表面清理（去氧化皮）※磷化处理（视需要）※齿面挤压精整。研制的直齿圆柱同步带轮挤压模如图3所示。凹模采用预应力组合凹模结构，凹模6带内齿，齿的上端有导入角。精锻成型的同步带轮锻件经过余热退火和表面清理，齿面涂植物油，然后将参数名称同步带轮成品同步带轮锻件热锻模模数齿顶圆半径齿根圆半径分度圆半径分度圆压力角测k齿公法线长度齿数温度范系数其放在凹模上，待挤工件的齿与凹模齿间对正。在工件上施静压力，推着工件从模腔中贯通而过。因工件齿面有多余金属（挤压余量）而受到模具齿面挤压，多余金属被挤至齿端，从而实现工件齿面的挤压精整。被凸模推着穿过模腔的工件落在取件板7上，移动取件板，即把工件取出来。
　　锻内齿时ε前取号，锻外齿时ε前根据上述齿形参数，即可用电火花线切割机床切割直齿圆柱同步带轮精锻模齿形。需要说明的是，模具型腔齿是内齿，难以直接检测，而是以样板精度代表挤压模型腔齿精度。因为在线切割模具齿形之前，必须先线切割模具齿形样板（样板的齿形为外齿），并检测其精度和尺寸，以确定线切割程序是否能用来切割模具齿形，只有样板合格才可用该程序切割模具齿形。挤压模齿形加工与此类似，故不赘述。