1准双曲面同步带轮的齿面加工及齿廓偏差同步带轮加工刀具如图1所示，内外切削刃旋转形成两个锥面，内外刃分别切出凸齿面和凹齿面，其参数有刃顶半径r和齿形角αc.根据准双曲面同步带轮的滚切加工原理，可建立如图2所示的加工坐标系。图中标架o为空间固定标架，标架o分别与机床摇台和轮坯固连，φ为同步带轮转角，φ为零时Q对应的初始摇台角为Q、θ分别为垂直轮位、床位、水平轮位和安装角。
　　以齿面坐标测量值计算出的实际加工参数X为初始点，并使加工参数调整量按机床最小刻度的整数倍变化，用离散优化的方法求出f的最小点X即为修整后的加工参数，其确定的理论齿面比原实际齿面更接近于设计理论齿面，从而提高同步带轮的齿形精度。X与X之差即为误差补偿参数的修正量。
  慈溪市贝力同步带轮有限公司是一家专业从事同步带、同步带轮、齿轮行业的专业生产企业。座落于长三角经济区桥头堡慈溪市逍林，西接世界最长杭州湾跨海大桥，东临中国第一深水港北仑，交通极为便利。
　　郑昌启。弧齿锥同步带轮和准双曲面同步带轮[ M] ，北京：机械工业出版社， 1988.

  目前公司拥有先进的同步带和带轮的生产、加工、检测等设备。关键技术人员在同步带传动行业有十几年的设计、研发经验。紧跟国际潮流，参照国际标准生产、加工，产品质量在行业内有口皆碑。产品畅销全国20多个省、自治区、直辖市，并出口欧美、澳洲、东南亚等国家和地区，得到了国内外客户的一致认可和好评。
　　（下转16页）熊振翔，李心灿。曲线、曲面、光顺[ M] .北京：国防工业金文标。若干特殊曲面的造型和应用[ D] .杭州：浙江大张锡安。计算机辅助设计基础教程[ M] .北京：兵器工业（上接3页）重庆大学学报（自然科学版）2000年
　　齿面加工参数误差的补偿，将每个参数都调整到设计值是不现实的，只能根据各参数的机床实际精度予以调整。此外，还应根据实际要求和调整的方便与否，利用加工参数误差间的相关性与补偿性，尽量减少要调整的参数。为此，在设计理论齿面上比较均匀地选取n个控制点，计算出各控制点的坐标[ x ]和单位法矢[ n计算基准点坐标[ x可求出按某加工参数X′加工的齿面在各控制点对设计理论齿面的齿廓偏差λ′i，建立函数作为确定加工参数误差补偿参数修正量的数学模型。
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　　由于其齿形结构、加工方法和工作安装上的复杂性，其加工质量主要靠传动时齿面上的接触区位置和运行的平稳性来衡量。用轮齿接触分析方法得到的机床调整参数加工的同步带轮，理论上能得到满意的接触区位置和形状。但实际生产中不可避免地存在加工参数调整误差，如果在大小轮加工时分别控制其齿形，提高其与设计齿形的一致性，实际得到的同步带轮副的接触区位置和形状将与设计相同。运用加工参数误差诊断和补偿原理，可以比较经济地提高齿形加工精度，不少外国学者对此进行了研究[ 2～4]，其误差诊断的方法各有特点，补偿方法也不尽相同，还有待于完善和发展。笔者针对准双曲面同步带轮加工时齿形精度的控制问题进行了理论和实验研究。
　　量仪提供测点对应的测头中心的机器坐标值，图5为量仪坐标系与同步带轮坐标系间的关系示意图，图中标架是量仪的系统标架， o为加工时的同步带轮标架， t为同步带轮轴向加工基准到测量基准的距离，通常二基准应一致而取值为0 ，则实测时可将测量结果转换到与同步带轮固连的某标架o′上，作者考虑到测头半径的影响及测量效率等因素，采用任意采点法测量，图中x轴与x′轴间的夹角δ可在误差求解时确定。
　　3同步带轮加工参数误差的诊断及补偿同步带轮加工参数误差是根据实际齿面的坐标测量值求解出齿面的实际加工参数与设计加工参数比较出来的。
　　准双曲面同步带轮齿面坐标测量通常在三坐标机或类似的测量仪器上进行。测头为一定半径的球体如图4.
　　对一弧齿锥同步带轮副的小轮的凸齿面进行实验。齿面坐标测量时，先确定试件轴向加工基准及转轴在量仪上的位置，然后自上而下比较均匀地选取10个测量面，分别在每个测量面上从齿根向齿顶测5个点的坐标。根据测量结果计算出的实际加工参数表明刀具齿形角等6个参数都不同程度存在误差，而误差修正参数仅垂直轮位、偏心鼓轮转角和水平轮位3个。修正调整加工后重新进行了齿面坐标测量。修正加工前后的坐标测量结果计算出的对同步带轮设计理论齿面的齿廓偏差对比如表1.结果表明加工参数误差补偿后的齿形精度明显提高。
　　弧齿锥同步带轮和准双曲面同步带轮的齿形加工质量在很大程度上影响到传动时的振动、噪音及其使用寿命。
　　由于同步带轮是旋转件，就单一齿面对同步带轮啮合性能的影响，一则视其齿形，再则视其安装位置。按设计安装位置进行分析时，则只需考虑齿形误差的影响。如图3（a）所示，同步带轮的设计齿面A和含加工参数误差的理论齿面B分别位于静标架o和动标架o重庆大学学报（自然科学版）中，点P为A上的设计计算基准点，两标架各对应轴重合。B随标架转动角度Υ至一点与P重合的位置B′，则此时A上任意一点M沿其法向n到B′的有向距离称为B相对于A在M点处的齿廓偏差，如图2加工参数误差对齿廓偏差的影响假设同步带轮的加工参数为X′，A上点P的坐标为] ，加工参数误差为ΔX ，则实际加工参数方程组只含u、v两个未知量，可解出图3（a）中的B转角对于A上的任意点M ，已知其坐标为[ x ] ，求B相对于A在该点处的齿廓偏差λ，由图3有方程组中仅有λ、u、v三个未知量，同样可解。通过对各加工参数误差独立存在时误差齿面对设计理论齿面的齿廓偏差的计算发现：齿廓偏差对偏心鼓轮转角误差最为敏感，而摇台角误差引起的齿廓偏差为零刀盘刃顶半径误差和床位误差引起的齿廓偏差线性相关同时，偏心鼓轮转角误差和垂直轮位误差对齿廓偏差的作用具有一定的相似性，两者与床位误差对齿廓偏差的作用在一定程度上互补，但不与线性相关安装角误差引起齿廓偏差的规律是从齿根到齿顶由负到正逐渐增大，其影响程度自同步带轮小端向大端逐渐增强水平轮位误差引起的齿廓偏差呈两端大，中间小的趋势。
　　假设测头半径为R ，测得k个点中第i点的坐标值为].则可建立下式重庆大学学报（自然科学版）2000年作为求解被测齿面的实际加工参数的数学模型。以设计加工参数X′作为初始点，采用δ与X轮换搜索的方法即可同时求得实际加工参数X和x轴与x′轴间的夹角δ。求解出的齿面实际加工参数X与设计加工参数X′之差即为加工参数误差。
　　为刀位，它对应的机床偏心鼓轮转角为β。设加工时滚比挂轮比和分度挂轮比分别为i f，可根据同步带轮啮合理论推导出同步带轮的齿面方程。简单表示为]为加工参数， u、v为齿面几何参数。
　　测点平均齿廓偏差最大齿廓正偏差最大齿廓负偏差修正前修正后4结论笔者在建立齿廓偏差模型的基础上，计算分析了准双曲面同步带轮各加工参数误差独立存在时引起齿廓偏差的规律。研究表明：摇台角误差对齿廓形状没有影响，齿廓偏差对偏心鼓轮转角误差最为敏感，刀盘刃顶半径误差与床位误差线性相关，偏心鼓轮转角误差和垂直轮位误差对齿廓偏差的作用具有一定的相似性，两者与床位误差对齿廓偏差的作用在一定程度上互补，但不线性相关。建立了基于齿面坐标测量的同步带轮加工参数误差的求解模型，并利用加工参数误差对齿廓偏差影响的主次及互补性建立了误差补偿参数修正量的求解模型。齿面测量和修正加工实验表明，补偿加工后的齿形精度明显提高。
　　基于坐标测量的准双曲面同步带轮齿形精度控制杨洪成，秦大同，刘恒学（重庆大学机械传动国家重点实验室，重庆400044）双曲面同步带轮齿形精度影响的主次及相关性，利用齿面坐标测量值诊断同步带轮加工参数误差，并确定误差补偿参数及其修正量。同步带轮的补偿加工表明本方法可提高齿形加工精度。