同步带轮室压铸件的温度场和流场进行了数值模拟，结合理化分析结果，确定出该压铸件孔洞类缺陷的性态及产生原因；并通过统计分析评估工艺过程的可变性，从而较快地获得铸件缺陷产生的规律。在此基础上，提出了工艺优化和质量控制措施，实施结果表明，铸件孔洞类缺陷大幅度降低，达到了预期的效果。
　　缺陷诊断正时同步带轮室尺寸较大，结构比较复杂。对于加工面，有些部位不允许有孔洞存在，而有些则允许孔洞弥散分布，但有一定的尺寸限制；对于铸件内部，某些关键部位要求探伤的孔洞尺寸及其分布必须达到相应的检验标准。因此，对于此类铸件，增加了设计和生产的难度，铸件工艺设计往往很难兼顾此类铸件对不同部位的要求，生产工艺的可调范围往往很窄。在实际生产中，铸件关键部位孔洞缺陷的存在与否、大小和分布是否达标往往成为铸件报废与否的主要原因。截取缺陷部位，使用扫描电镜（SEM）对其进行观察，发现有的孔壁比较粗糙，呈树枝状，在高倍下可看到孔洞的底部相互连通，具有缩孔和缩松类缺陷的特征；有的孔壁光滑，且孔较深，具有气孔类缺陷的特征；还有的孔洞为气孔和缩孔（缩松）连接在一起。观察缺陷表面区域，发现在铝基体上有夹杂物，在扫描电镜下表现为白亮点，用电子探针进行成分测定，确定其主要为氧化物夹杂。有研究表明，熔体中的夹杂物和气体的数量是相互联系的，夹杂物越多，气体也越多，因此夹杂的多少对孔洞类缺陷的影响很大。
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