深层渗碳向高温离子（或真空）渗碳发展[1]冶金、矿山等重（大）型机器中的
同步带轮，要求渗碳层厚度达2.5～8.0mm.我国目前有95以上的渗碳件仍采用930±10℃的经典渗碳工艺，周期长达24～150h以上。以渗层厚度c=3.5～4.0mm为例，保温时间长达48～60h，生产效率很低。若改用高温（1050±10℃）离子渗碳或真空渗碳并在同一台设备中完成旨在细化晶粒的循环加热淬火，处理周期仅14～18h.约占渗碳件总量1/8的深层渗碳件，年产量达10×104t以上，将长周期的常规渗碳改为高温离子（或真空）渗碳可节电5×108kWh，1年内节约的电费大体上可支付新设备添置费，从第2年起每年可节约电费1×108元。
每一套“210”军品出厂时，除装配332件
同步带轮与操纵杆外，还必须附上两套，即664件备品。备品及生产厂家成品仓库储存件必须具有在工业大气、海洋大气中耐蚀性优良的特性，其后的试验又证实采用氮碳共渗（或硫氮碳共渗） 氧化（LTC-1B或LTC-1A新工艺）处理的
同步带轮等件性能指标同样优良，且耐蚀性更佳。这项工作的重要意义在于证实共渗或共渗 氧化等低温化学热处理新工艺不仅可取代≤0.5mm或≤0.8mm渗碳、淬火和回火层，而且可取代厚达1.0～1.2mm的渗碳、淬火和回火层。
慈溪市贝力同步带轮有限公司是一家专业从事同步带、同步带轮、齿轮行业的专业生产企业。座落于长三角经济区桥头堡慈溪市逍林，西接世界最长杭州湾跨海大桥，东临中国第一深水港北仑，交通极为便利。
稀土催渗向常规渗碳的渗透渗层厚度为1.0～2.5mm的常规渗碳件，我国每年不下50×104t之多。渗碳的作业模式基本上维持气体法为主、熔盐法与固体法为辅的现行格局，但不久必将较普遍地采用稀土催渗。例如在有机溶剂兼供碳剂醇、苯中溶入稀土化合物，用于气体渗碳，可在温度与预期渗层厚度不变的前提下缩短周期20～25，或预期渗层厚度与保温时间不变的前提下降低温度20～30℃，以减小几何参数的变化。
试验结果表明，硫氮碳共渗后化合物层与弥散相析出层之和约为0.25mm厚时，其承载与耐磨能力与渗碳层厚1.0～1.2mm的20CrMo钢淬火、回火
同步带轮相当。FZG试验、抗咬死试验（Falex试验）及耐腐蚀试验等结果见表。
目前公司拥有先进的同步带和带轮的生产、加工、检测等设备。关键技术人员在同步带传动行业有十几年的设计、研发经验。紧跟国际潮流，参照国际标准生产、加工，产品质量在行业内有口皆碑。产品畅销全国20多个省、自治区、直辖市，并出口欧美、澳洲、东南亚等国家和地区，得到了国内外客户的一致认可和好评。
浅层渗碳向低温化学热处理转化除薄壁冲压件因必须采用塑性变形抗力小的08、08Al、A3等钢种而必须维持浅层渗碳工艺不变外，85以上的
同步带轮等各种浅层渗碳件将转用中碳或中碳低合金调质钢，直接加工至成品后进行硫氮碳共渗（或氮碳共渗），或以共渗为基础的复合处理。采用基体无相变的低温化学热处理取代浅层渗碳，是一场推陈出新的工艺革命，其优点如下：工件的几何参量（包括尺寸与形状）变化值大大减小，高精度
同步带轮等件亦无需磨削；工序大为简化，节能50～65，加工成本降低30～50.以5级精度小模数
同步带轮为例，可将渗碳→淬火→低温回火→磨削4道工序简化为硫氮碳共渗或氮碳共渗1道工序；在熔盐中进行LT-A（硫氮碳共渗）、LT-B（氮碳共渗）或LTC-1B（氮碳共渗 氧化）处理时，因为活性成分CNO-与温度场均匀性好，强化效果及其重现性优良，合格率可达100且优质品率可达90以上，质量优于浅层渗碳件及高频淬火件。
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在“210”军品研制招标中，运载系统
同步带轮与操纵杆等的选材与表面强化工艺子项由我所中标。剖析国外产品知道：化合物层最高硬度HV0.025，max=841，HV≥350的硬化层浓度为0.17～0.18mm；基体硬度HV=284；表层氮、硫、碳远高于基体。据此可认定，此是经过硫氮碳共渗处理的调质件。我国自制的
同步带轮采用调质→加工至成品→LT处理（盐浴硫氮碳共渗）的工艺获得了圆满成功。HV0.05，max=857，HV≥350的硬化层深度为0.24～0.25mm，基体HV=302.海军工程大学按国际通用的D1N51354标准进行了
同步带轮FZG承载试验（共分12级：12级最高，1级最低），模数为4.5的5.5级精度
同步带轮是“210”军品上用量最大、最具代表性的零件。FZG试验则是考察
同步带轮承载能力、抗擦伤性能、磨损程度、噪音和润滑油温度等多项指标的综合检测。
低温化学热处理的成功实践70年代中后期，要求渗碳层厚度为0.3～0.5mm的缝纫机伞与送布叉质量出现了不稳定局面。初步失效分析发现，凡耐磨性差的
同步带轮已于修正变形的磨削中减少了过共析层，乃至失去共析层，改用40Cr加工至成品进行气体氮碳共渗效果良好。20世纪80年代初，德国Degussa公司与法国HEF研究所相继宣称，在改用调质钢前提下，以TeniferTF1（盐浴氮碳共渗）、TF1 AB1（盐浴氮碳共渗后盐浴氧化）、Sursulf（盐浴硫氮碳共渗）取代渗层厚度为0.8mm以下的浅层渗碳具有很好的效果和可观的效益[2，3]。我所在开发与推广LT新工艺、开发推广LTC系列复合化学热处理新工艺过程中，高度重视用低温（基体无相变）化学热处理取代量大面广的浅层渗碳，1995年已向海外出口。
