根据以上优点，我们决定采用将坯件加热至进行低温挤压的方案。模具设计挤压模的设计主要是从保证挤压件的几何形状、尺寸精度和提高模具的使用寿命，以及方便加工、维修和经济等角度上考虑、设计。为保证零件挤压后尺寸精度，模具除钻套的导向芯与导向板配合外，采用导柱、导套来加以保证；卸料采用弹簧顶出，结合卸料板结构；考虑挤压成形的冲头易损，故采用冲头快换结构；考虑模具受力大，上下部分均采用经热处理的垫板同时加厚上下模板，以保证模具的刚度；钻套和下模材料。经过生产，工艺和模具达到了设计要求，取得了令人满意的效果。后来，在生产中出现凸模断裂现象，我们分析是凸模在生产中产生的应力造成的。因此，我们将使用挤压件左右的凸模定期在油中经回火，消除了内应力。实践证明，挤压在同步带轮制造中，尤其是在小模数内同步带轮制造中，将发挥重要的作用，就加工齿形这道工序而言，同时节约原材料，不仅降低了成本，而且产品质量也达到了国内先进水平。这种新型金属材料表面光亮剂，利用催化成膜剂，增亮剂，防腐剂复合而成。　
　
  慈溪市贝力同步带轮有限公司是一家专业从事同步带、同步带轮、齿轮行业的专业生产企业。座落于长三角经济区桥头堡慈溪市逍林，西接世界最长杭州湾跨海大桥，东临中国第一深水港北仑，交通极为便利。
　　由于冷挤压时机床工作台有明显下沉，且上下模板也有塑性翘曲，故采用温挤压。但是如果温挤压时工件温度过高，工件易产生氧化皮，难以保证产品精度，且会严重影响模具寿命。我们采用电热烘箱将工件加热进行试验，结果表明：在温度间挤压时挤压力有明显的下降，解决了冷挤压造成机床工作台下沉的现象。同时，冷、温挤压相比，挤压工件的深浅差较大（机床滑块行程不变情况下测量），随温度的增加其挤压深度也增加。尽管当时没有准确地测出挤压力，但这已充分说明温挤压有效地降低了挤压力，解决了机床刚性不足问题。
　　同步带轮的挤压工艺为了便于金属流动，便于成型，减少挤压力以及导正芯根部的应力集中，在不影响产品性能的前提下，根据成品图有宽的插齿让刀槽形成的内台阶，磷化。对于挤压来讲，最严重最突出的问题之一是挤压材料与的粘附（即模具工作面与工件的粘连），当润滑不当或工件没有经过磷化，挤压时凸模很快会粘有大量切削瘤。我们对工件磷化及不磷化处理的两种方案进行挤压试验，结果发现，尽管挤压时向模具涂刷了石墨润滑剂（石墨、铜粉与机油的混合物），未经磷化处理的挤压，润滑剂不能有效地将模具的工作表面与工件隔开，造成工作表面严重拉伤，凸凹模粘有大量的金属瘤，挤压时金属流动困难，对卸料也十分不利，挤压几件即造成凸模齿形工作部分被拉裂；而经磷化处理的工件，工作表面形成了一层磷化铁，它与金属基体有很强的结合力，且具有一定的塑性，在挤压时能与毛坯基体一起变形。同时，由于磷化是由无机盐细小片状组织构成，呈多孔状态，对润滑剂有吸附作用，挤压时可源源不断地提供润滑剂，使工件与模具工作表面隔开，有效地解决了挤压的粘附现象。涂层。为减少挤压时工件与模具工作表面的摩擦，提高模具寿命，在磷化后涂刷润滑剂，效果良好。
  目前公司拥有先进的同步带和带轮的生产、加工、检测等设备。关键技术人员在同步带传动行业有十几年的设计、研发经验。紧跟国际潮流，参照国际标准生产、加工，产品质量在行业内有口皆碑。产品畅销全国20多个省、自治区、直辖市，并出口欧美、澳洲、东南亚等国家和地区，得到了国内外客户的一致认可和好评。
　　我们选择了一批误差极小的坯件在不同温度下进行挤压试验，结果表明，温挤压具有如下优点挤压时，毛坯的变形抗力比冷挤压小，成形较为容易，所需的压力机的吨位也较小。与热挤压相比，因此，挤压件的尺寸精度和表面质量皆比热挤压件高。由于温挤压的零件加热温度一般不超过再结晶温度，因此温挤零件的机械性能与冷挤压相当。温挤可增大变形量的成形加工，适应面较广。温挤压条件下模具的寿命大为提高。