记者从日前召开的全市经济和信息化会议上获悉，2016年度省级智能制造试点示范企业、2016年度市级数字化车间名单相继出炉，其中6家泉企被认定为省级智能制造试点示范企业，22家泉企列入市级数字化车间补助项目，并在会议现场为入选的28家泉州企业授牌。


　　企业最高可获50万元补助


　　据了解，泉州嘉德利电子材料有限公司、泉州梅洋塑胶五金制品有限公司、龙之步(福建)轻纺制品有限公司、泉州佰源机械科技股份有限公司、福建泉工股份有限公司、福建科立讯电子有限公司等6家企业入选2016年度省级智能制造试点示范企业；昇兴集团股份有限公司泉州分公司、安踏体育用品集团有限公司、福建省闽发铝业股份有限公司等22家企业进入2016年度市级数字化车间名单。


　　为了引导传统产业开展规模化的“机器换工”，提升规上企业装备数控化率，通过培育智能制造示范典型，在条件成熟、需求迫切的行业和领域开展智能制造试点示范，全面引进高端装备，推进新兴技术在制造业各环节的集成应用，加快传统产业创新转型的步伐，泉州制定了一系列政策，给予企业相关的奖励和补助。


　　其中，在《关于加快实施〈泉州制造2025发展纲要〉的若干意见》中就明确提出，对获得省级智能制造企业试点示范的企业，一次性给予50万元奖励。同时，各县(市、区)要根据各自特色产业组织实施智能制造示范项目，全面提升产业装备数控化、智能化水平，发展一批数字化、智能化工厂(车间)，对新确认为数字化车间的，给予不超过50万元补助。


　　自动化升级减人工降成本


　　福建科立讯电子有限公司专注于数字对讲机的研发生产，记者现场看到，在该公司SMT智能制造生产车间内，四条全自动贴片生产线有条不紊运作着。其中，在表面贴片环节上，上百个微型机械手迅速移动着，正将一个个细如发丝的元器件植入主板上的相应位置。

　　“与传统的模拟对讲机不同，一个数字对讲机的主板上有1250个元器件，要将这些微小的元器件贴到主板表面，人工无法做到。”该公司乔增告诉记者，他们从2011年开始投入半自动化生产线，如今在贴片车间内，锡膏印刷、表面贴片、过炉焊接、光学检测等生产过程中的每个环节都已经实现了全自动化。以表面贴片为例，传统一台机器每小时贴装效率是6000多个点，新引进的设备能达到每小时贴装6万多个点，效率提升了10倍。

　　业内人士分析，对于传统制造业而言，实现智能制造是必然的趋势，当然，企业智能化升级改造是一个持续性过程，并不能一蹴而就，需要根据企业每个阶段的生产实际有针对性地引进新设备或升级原有设备。“从2011年至今，我们在自动化设备上已经投入了1000多万元，SMT智能制造生产车间内的工人也由原先的84人降至42人。”乔增透露，2017年公司计划再投入400多万元引进高端设备，进一步替代人工环节，届时人员有望再减少12至15人。


　　据了解，泉州梅洋塑胶五金制品有限公司与泉州华中科技大学智能制造研究院合作，将国产数控系统应用于高速五轴机械手，实现数控系统国产化改造，并进行了批量化应用，提升设备高速运转状态下的稳定性，由此打通了环节间的自动化衔接，实现了除成品包装之外的自动化全覆盖，整体生产效率提升50%，公司产值增加超过3倍。

　　鞋服行业作为典型的劳动密集型产业，在人口红利逐渐消失的背景下，车间自动化、智能化改造迫在眉睫。安踏体育用品有限公司副总监朱双虹在项目汇报时透露，2015年1月，公司投入2340.95万元对车间进行数字化改造升级，并于去年8月完成。改造后，车间融入智能化数据处理系统及物料配送系统，并在运动鞋各个工序中运用自动化生产设备，从而实现制鞋生产车间智能化生产。“改造后一个车间的产能能够抵得上三个生产车间。”


　　信息化应用正热潮涌动


　　记者走访企业了解到，在企业智能化升级过程中，信息化提升改造正热潮涌动。


　　“标准产能、实时产能、完工数量、已上料数、已换料数……”在科立讯SMT智能制造生产车间内，每条生产线上悬挂的可视性管理看板实时跳动着变化的数字。“目前公司内部拥有14块可视化看板，覆盖了自动贴片生产线、插件生产线、组装线、包装线和管理部门。”乔增介绍，从订单接收到生产排程、物料管控、生产过程、品质控制等实时信息，通过看板一目了然，而透过实时数据也为实现科学管理生产现场提供依据。


　　在晋江市华宇织造有限公司，织机在线品质检测、织机实时运转数据采集、织机故障自动报警系统、在线中控台管理中心等共同构成该公司的数字化车间。“数字化车间是根据经编车间生产业务流程定制化打造的，将人、物料、机台有机联结起来。”该公司相关负责人透露，通过数据采集方式达成车间生产动态实时监测，问题及时反馈，同时也能为公司提供生产决策的基础数据。


　　据介绍，数字化车间为华宇在生产效率和能源利用率提升上效果明显。车间机台开机率由之前的70%上升到如今的90%以上；人员由过去一个人管理两台织机提高至目前一人管理十到20台织机，生产效率提高了五至十倍。初步估算，“自动断线检测系统”每年能为企业节约近2500万元成本支出，同时，每台设备每小时耗电量降低50%，按照该公司目前450台经编设备计算，每年可优化用电近70万度。生产线技改后，可直接监控原料制造生产状况，提前预警断纱处理，由过去每年处理近1000吨废料到如今不再产生废纱、废布。


　　作为机械产品制造商，泉州佰源机械科技股份有限公司致力于针织大圆机的研发生产，如今一年针织大圆机的销量近2000台，占据了8%左右的市场份额。“在设备的研发生产上，我们也是朝着智能化方向迈进。”该公司总裁助理张博透露，每台针织智能大圆机都含有纱长、坏针、张力、视觉探布检测装置、数控伺服送纱、智能控制装置等，实现实时在线监测纱长、织针、张力变化等等功能，同时兼具数据采集、显示、警示功能模块，可将数据打包发送到中控平台。


　　智能云平台实现产业协同共享


　　据了解，佰源机械智能化制造的脚步并不仅限于此，此次该公司以“针织云织造协同平台”项目入选2016年度省级智能制造试点示范企业。“如今行业面临着产能过剩、机台闲置率高、产品同质化严重、企业接单难、收款难等问题，那么如何利用闲置产能、开发新品种适应市场多样化需求呢？这是我们建立针织云制造协同平台最初的落脚点。”张博告诉记者。


　　据了解，一方面，平台可以将车间内机台、物料、人员运行数据实时采集、无线传输、统一管控，达到对车间运行状况实时透明化管理，将传统的生产模式转变为生产集控管理模式，还可远程联网或通过手机终端操作查询，掌握机台、生产、订单信息，便于跟踪管理。另一方面，通过平台上织造企业机台数据、产能数据、品质数据等信息的云存储，提供信息资源交互与共享，实现供应链加工订单统筹、产能交易与协同生产。目前该公司在福建、浙江、江苏等七个产业集群中推广，截至目前已与5家客户合作，联机300台；发展贸易商2家，其月订单量达1000万元，撮合交易200万元。


　　福建泉工股份有限公司的智能装备云服务平台实现生产型制造向服务型制造的转变。“千里之外的工地上，机械装备出现了故障，通过云平台就可以把故障信息传输到公司系统控制室，再由专家将解决方案回传至工地，完成问题的解决。”该公司董事长傅炳煌介绍。