“零库存”是当前各国汽车产业一种先进的运营方式，它最初出现于注重节能的日本制造业，最早可追溯至上世纪六七十年代的丰田汽车准时制生产模式。由于可以切实为企业降低成本、带来效益，“零库存”迅速在全球范围内走红，不仅被汽车制造商广泛接受，也被经销商普遍采纳。


　　对于制造商来说，长期存储并保养大量的零部件会消耗不少资金，而存货过多的问题也同样会困扰经销商。一旦遭遇市场严冬，积压的库存必然会给车商造成巨大的损失。此外，随着消费者的个性化需求日益增长，生产并存储大批量的标准件无疑是高风险的行为，这些千篇一律的产品很可能会因无人问津而永无售出之日。


　　此外，随着大数据、云计算、物联网等技术的发展，车商在仓储等问题上精打细算的能力越来越强，可以把存货量控制在最经济的范围内，将仓储成本降到最小，而仍能保持正常的运营。然而百密总有一疏，情节严重的突发事件、意外情况很可能会让车商措手不及，把“零库存”从优势变为劣势。


　　近日，博世就因其意大利供应商未能及时提供转向器壳体，进而没能给宝马及时供上货，导致宝马在德国、中国、南非等地的工厂陷入停产，造成了不小的经济损失。博世与宝马两大巨擘栽的这次跟头，让其他车商也不由捏了把汗：看似省钱利器的零库存模式其实也是把双刃剑！


　　常言道“有备而无患”，在零库存模式下，即使车商们不存货，但做好其他方面的准备以应对不测风云还是十分必要的。不积压产品，但可以积累技术。面对空荡荡的仓库，3D打印就是一个可以迅速“无中生有”的救急选项。


　　3D打印以低成本、高效率、可承担复杂设计而著称于智能制造产业。无论是从迅速生产所需部件以应对突发情况还是随时根据客户要求修改产品来看，它都是零库存车企不可或缺的保障性技术。3D打印虽然还未达到可制造所有种类的合格零部件或整车的水平，但已能胜任多种零部件的小规模补充性生产，在汽车乃至船舶业都有了实际应用。


　　从满足个性化消费需求的角度出发，3D打印也成为了传统车企的宠儿。省却了大量的标准件库存，传统车企把更多的资金和精力投入到针对性极强的个性产品研发上。福特、本田等巨头便纷纷开展了与3D打印公司的合作，引入3D打印设备和系统来为客户生产定制汽车零件、缩短产品的开发周期。


　　随着3D打印技术的飞速发展，更多类型的汽车零部件乃至整车以越来越快的速度从3D打印生产线上诞生，深刻改变着汽车产业的生态。可以预见，未来的3D打印技术不仅能为零库存车企救急，还将成为其新的主流造车工艺。