一、硫化温度与橡胶种类的关系
不同橡胶的硫化温度范围
对于天然橡胶（NR），最宜在143℃以下，最高不能超过160℃。因为高温易引起橡胶分子链的裂解破坏，乃至发生交联键的断裂、硫化返原现象，导致硫化胶的强伸性能下降，天然橡胶在这个温度范围内能较好地保持性能。
顺丁橡胶（BR）、异戊橡胶（IR）最好在151℃以下，最高不超过170℃。
丁苯橡胶（SBR）、丁腈橡胶（NBR）可采用150 - 190℃，最高不超过190℃。
丁基橡胶（IIR）和三元乙丙橡胶（EPDM）可采用160 - 180℃，最高不超过200℃。
硅橡胶（Q）和氟橡胶（FPM）可采用150 - 170℃进行一次硫化和200 - 220℃高温长时间二次硫化。
二、硫化温度对硫化反应的影响
温度与反应速度
硫化温度是橡胶发生硫化反应的基本条件之一，和一般的化学反应一样，随着温度的升高，硫化反应速度加快，生产效率高，易于生成较多的低硫交联键；反之，硫化温度低，硫化速度慢，生产效率低，易于生成较多的多硫交联键。但不能无限制地提高硫化温度，一般硫化温度越高胶料物理机械性能越低，过高的温度会引起橡胶分子链的裂解，使性能下降且工艺控制困难。
温度与硫化均匀性
橡胶是热的不良导体，对于厚橡胶制品，采用高温硫化很难使内外层胶料同时达到硫化曲线的平坦区间，有时造成制品内部处于欠硫或恰好正硫化时，表面已过硫。而且硫化温度越高，这种现象越易发生且外表过硫程度越大。因此，为保证多部件制品及厚壁制品的均匀硫化，除需在配方设计时充分考虑胶料的硫化平坦性外，在硫化温度的选择上也应考虑硫化程度低些或采取逐步升温的方法。而对结构简单的薄壁制品，硫化温度可高一些。
三、同步带硫化温度控制的设备相关
加热方式与温度控制
硫化机加热方式有多种，例如电加热、蒸汽加热、导热油加热等。不同的加热方式，对硫化温度的控制和稳定程度有所不同，需要根据实际情况选择适合的加热方式来控制硫化温度。例如电加热方式便于精确控制温度，但可能存在局部温度不均匀的情况；蒸汽加热的温度相对稳定，但设备较为复杂。
温度控制和监测设备的维护
硫化机加热温度的控制和监测设备，需要经常进行检查和维护，确保其稳定运行。例如，对温度控制器、传感器等进行定期校验和调试，确保数据准确可靠，防止控制误差导致温度不均匀等问题。
四、同步带硫化温度控制的其他影响因素
硫化体系与温度选择
不同的硫化体系具有不同的硫化特性，有的所需活化温度高，有的所需活化温度低。因此，也要根据配方中的硫化体系相应地选择适合它的硫化温度。当促进剂的活性温度较低或制品要求高拉伸性、较低定伸应力和硬度时，硫化温度可低些；当促进剂的活性温度较高或制品要求高定伸应力和硬度、低伸长率时，硫化温度可高些。
产品结构与硫化温度
对于同步带这种产品，其结构特点也会影响硫化温度的选择。如果同步带结构复杂，厚度较大，在硫化时为了保证内部和外部硫化程度的均匀性，可能需要采用相对较低的硫化温度或者采用逐步升温的方式，避免出现外层过硫而内部欠硫的情况；如果同步带结构简单且较薄，可以适当提高硫化温度以提高生产效率。
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