金属粉末喷射成型技术
一、技术概述
金属粉末喷射成型技术（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）是将现代塑料注射成型技术引入粉末冶金领域而形成的一门新型粉末冶金近净成形技术。
二、工艺流程
粉末与粘结剂准备
金属粉末：MIM工艺所用的金属粉末颗粒尺寸一般在0.5 - 20μm。从理论上讲，颗粒越细，比表面积越大，越易于成型和烧结，而传统的粉末冶金工艺则采用大于40μm的较粗粉末。
有机粘结剂：作用是粘结金属粉末颗粒，使混合料在注射机料筒中加热后具有流变性和润滑性，是带动粉末流动的载体。对有机粘结剂要求为用量少、在去除过程中与金属粉末不起化学反应、易去除且在制品内不残留碳。
混炼
把金属粉末与有机粘结剂均匀掺混在一起，使各种原料成为注射成型用混合料。混合料的均匀程度直接影响其流动性，进而影响注射成型工艺参数以及最终材料的密度及其它性能。
注射成型
本步工艺过程与塑料注射成型工艺过程在原理上是一致的，设备条件也基本相同。在注射成型过程中，混合料在注射机料筒内被加热成具有流变性的塑性物料，并在适当的注射压力下注入模具中，成型出毛坯。
萃取（脱脂）
成型毛坯在烧结前必须去除毛坯内所含有的有机粘结剂，该过程称为萃取。萃取工艺必须保证粘结剂从毛坯的不同部位沿着颗料之间的微小通道逐渐排出，而不降低毛坯的强度。粘结剂的排除速率一般遵循扩散方程。
烧结
烧结能使多孔的脱脂毛坯收缩密化成为具有一定组织和性能的制品。
后处理
对于尺寸要求较为精密的零件，需要进行必要的后处理，这工序与常规金属制品的热处理工序相同。
三、工艺特点
与传统粉末冶金工艺相比
粉末粒径：MIM使用的原料粉末粒径在2 - 15μm，而传统粉末冶金的原料粉末粒径大多在50 - 100μm。
成品密度：MIM工艺的成品密度较高，相对密度达95% - 98%，而传统粉末冶金工艺相对密度仅为80% - 85%（主要原因是MIM工艺使用微细粉末）。
产品重量：MIM的产品重量通常小于400克，传统粉末冶金的产品重量为十到数百克。
产品形状：MIM的产品形状可以是三维复杂形状，传统粉末冶金的产品形状通常为二维简单形状。传统粉末冶金工艺受到模具强度和填充密度的影响，成型形状大多为二维圆柱型。
与传统精密铸造脱燥工艺相比
传统的精密铸造脱燥工艺为一种制作复杂形状产品的有效技术，近年来使用陶芯辅助，可以完成狭缝、深孔的制造，但受到陶芯强度以及铸液流动性的限制，该工艺仍存在某些技术难题。一般而言，该工艺制造大、中型零件较为合适，制造复杂形状的小型零件则以MIM工艺较为合适。
与机械加工方法相比
MIM工艺比较机械加工而言，其成本较低且效率高。机械加工方法的加工精度虽远优于其他加工方法，但材料的有效利用率低，且其形状的完成受限于设备与刀具、有些零件无法用机械加工完成，而MIM技术可以在传统加工方法制作的零件领域上发挥其特长，可成型高度复杂结构的结构零件。注射成型工艺技术利用注射机注射成型产品毛坯，保证物料充分充满模具型腔，也就保证了零件高复杂结构的实现。MIM工艺制品尺寸精度高，不必进行二次加工或只需少量精加工，制品微观组织均匀、密度高、性能好。
四、应用领域
其产品广泛应用于电子信息工程、生物医疗器械、办公设备、汽车、机械、五金、体育器械、钟表业、兵器及航空航天等工业领域。
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